安徽注塑加工：注塑模具由動態(tài)模具和固定模具組成。動態(tài)模具安裝在注塑機的移動模板上，固定模具安裝在注塑機的固定模板上。注塑時，動態(tài)模具與固定模具閉合形成澆注系統(tǒng)和型腔，動態(tài)模具與固定模具分離，取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，標準模具主要用于注塑模具。

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澆注系統(tǒng)

澆筑系統(tǒng)是指塑料從噴嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口。澆筑系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，是一組將塑料溶液從注塑機噴嘴引入型腔的進料通道，一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。

主流道是將塑料機噴嘴連接到模具中的分流道或型腔的通道。主流道頂部為凹形，與噴嘴連接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(0.8)mm)為了防止溢出，防止兩者因連接不準確而堵塞。進口直徑根據(jù)產品大小確定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大3°到5°視角，以便流道贅物的模具。

冷料穴位是主流道末端的一個孔，用于收集噴嘴頂部兩次注射之間形成的冷料，防止分流道或澆口堵塞。冷料一旦混入型腔，產品容易產生內應力。冷料穴位直徑約8-10mm，深度約6mm。為了方便模具，底部通常由模具桿承擔。模具桿的頂部應設計為顛簸的鉤形或下沉管溝，以便模具可以順利地拖出主流道的負荷。

分流通道是連接主流通道和多槽模具中的每個型腔通道。為了使熔體以相等的速度充滿每個型腔，分流通道在模具上的排列應對稱和等距離分布。分流通道截面的形狀和尺寸對塑料溶體的流動、產品模具的生產和模具制造的難度有影響。

如果流量相同，圓形截面的通道阻力最小。但由于圓柱形通道比表面小，不利于分流通道負荷的冷卻，這種分流通道必須設置在兩個模具上，既費力又不容易對準。

因此，梯形或半圓形截面的分流通道經常被使用，并設置在帶模具桿的一半模具上。通道表面必須進行拋光，以降低流動阻力，并提供快速的充電速率。通道的大小取決于塑料品種、產品尺寸和厚度。對于大多數(shù)熱固性塑料，分流通道的總寬度不超過8m，大的可達10-12m，小的可達2-3m。在滿足要求的前提下，應盡量減少截面積，以增加分流通道的負荷和冷卻時間。

澆口

這是連接主流道（或分流道）和型腔通道。通道的截面積可以與主流道（或分流道）相同，但通常會縮小。因此，這是整個通道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對產品質量有很大的影響。

澆口的作用是：

A、控制料流速率：

B、在注射過程中，由于這部分熔體的早凝，可以避免逆流:

C、通過的熔體被強烈切割，以提高溫度，從而降低表觀粘度，提高流通性：

D、方便產品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料特性、產品尺寸和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積小，長度短，不僅基于上述功能，而且由于小澆口容易增加，而大澆口難以縮小。澆口位置一般應選擇在產品最厚且不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應注意塑料溶體的特性。型腔是模具中塑料制品的成型空間。用作成型腔的部件統(tǒng)稱為成型部件。

每個成型零件通常都有一個特殊的名稱。形成產品形狀的成型零件稱為型腔（又稱陰模），形成產品內部形狀（如孔、槽等）的稱為型芯或凸模（又稱陽模）。在設計成型零件時，應根據(jù)塑料性能、產品幾何結構、標準公差和使用要求確定型腔的整體結構。

二是根據(jù)確定的結構選擇分型面、澆口、排氣孔的位置和出模方式。

最后，根據(jù)控制產品的大小設計每個部件，并確定每個部件之間的組合。塑料溶體進入型腔壓力較高，成型部件應科學選擇材料、強度和剛度。

為保證塑料制品表面光滑美觀，易于成型，與塑料接觸的表面粗糙度為Ra>0.32um，應耐腐蝕。成型零件一般采用熱處理提高硬度，采用耐腐蝕鋼材制成。

控溫系統(tǒng)

為了滿足注入過程中模具溫度的要求，需要一個溫度控制系統(tǒng)來控制模具的溫度。對于熱固性塑料注塑模具，通常設計制冷系統(tǒng)來冷卻模具。模具冷卻的常用方法是在模具中設置冷卻水通道，利用循環(huán)流動冷卻水帶走模具的熱量；除冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部及周圍安裝電加熱元件。